Współczesna motoryzacja w ogromnej mierze opiera się na tworzywach sztucznych. Przednie i tylne zderzaki, obudowy lusterek, atrapy chłodnicy (grille), listwy boczne, a nawet przednie błotniki czy osłony silnika – to wszystko wykonane jest z różnego rodzaju plastików. Gwarantuje to niższą wagę pojazdu i lepsze pochłanianie energii podczas kolizji, ale jednocześnie sprawia, że elementy te są niezwykle podatne na pęknięcia. Gdy plastikowy zderzak rozpadnie się po spotkaniu z wysokim krawężnikiem, wielu kierowców z rezygnacją zaczyna przeglądać portale aukcyjne w poszukiwaniu nowych części. Zanim jednak zdecydujesz się na kosztowną wymianę, warto poznać rewelacyjną alternatywę. Spawanie elementów z tworzyw sztucznych zyskuje na ogromnej popularności. Wyjaśniamy, na czym polega ten proces i dlaczego w wielu sytuacjach ratuje portfel kierowcy.
Na czym polega i jak się spawa plastik?
Proces naprawy uszkodzonego tworzywa sztucznego nie ma nic wspólnego z domowym klejeniem kropelką, używaniem taśmy montażowej czy żywicy epoksydowej, która po pierwszym mrozie i tak odpadnie. To skomplikowany, technologiczny proces termiczny.
Zatem jak się spawa plastik w profesjonalnym warsztacie? Najważniejszym i pierwszym krokiem jest zidentyfikowanie dokładnego rodzaju tworzywa, z którego wykonany jest dany zderzak (np. PP, ABS, PC czy PA). Każdy z tych materiałów ma zupełnie inną temperaturę topnienia. Następnie mechanik przygotowuje szczelinę pęknięcia, fazując jej krawędzie (wycinając tak zwany rowek). Do tak przygotowanego miejsca przykłada się spoiwo – cienki pasek identycznego tworzywa o identycznym składzie chemicznym. Przy użyciu wysoce precyzyjnej spawarki na gorące powietrze (hot air) nagrzewa się jednocześnie krawędzie pęknięcia i dodawane spoiwo do odpowiedniej temperatury (najczęściej od 250 do nawet 450 stopni Celsjusza), po czym mocno dociska. Materiały dosłownie topią się i trwale przenikają. Po wystygnięciu spoina szlifowana jest na gładko, a naprawiany element odzyskuje swoją niemal 100-procentową fabryczną sztywność i elastyczność.
Naprawa zamiast wymiany – dlaczego to się opłaca?
Wielu kierowców woli dmuchać na zimne i zadaje sobie jedno podstawowe pytanie: spawanie plastiku czy się opłaca, skoro w sieci można znaleźć tanie zamienniki? Odpowiedź brzmi: w zdecydowanej większości przypadków jest to rozwiązanie nieporównywalnie lepsze.
Powodów jest kilka. Po pierwsze, tanie, niefirmowe zamienniki rodem z Dalekiego Wschodu rzadko trzymają fabryczne wymiary. Ich spasowanie na samochodzie to często koszmar dla blacharza – szpary między maską a reflektorem stają się nierówne, a zderzak potrafi “odstawać” na krawędziach błotników. Pęknięty zderzak jest Twoim oryginalnym zderzakiem – masz gwarancję, że po zespawaniu będzie pasował idealnie na fabryczne ślizgi.
Po drugie, koszty. Nowy, oryginalny zderzak (w tak zwanym ASO) to zazwyczaj wydatek rzędu kilku tysięcy złotych, do którego i tak musisz doliczyć koszt lakierowania w odpowiednim kolorze. Skomplikowane spawanie plastiku wraz ze szlifowaniem i przygotowaniem pod lakierowanie pochłonie zazwyczaj zaledwie ułamek tej kwoty, pozostawiając resztę budżetu w Twojej kieszeni, a auto w stanie oryginalnym.
Jakie uszkodzenia można spawać?
Warto mieć świadomość, że profesjonalny sprzęt i sprawna ręka mechanika potrafią zdziałać prawdziwe cuda. Współczesne spawanie nie ogranicza się jedynie do prostych pęknięć na gładkich płaszczyznach zderzaka.
Doświadczony zakład radzi sobie również z wyrwanymi i zagubionymi na drodze fragmentami plastiku (można je “dosztukować” z innego kawałka tworzywa), rozdartymi atrapami chłodnicy, a także bardzo delikatnymi uchwytami, zwanymi “uszkami” reflektorów, których wyłamanie teoretycznie kwalifikuje całą, drogą lampę do wymiany. Spawać można również obudowy filtrów powietrza i połamane osłony silnika pod podwoziem.
Najczęściej zadawane pytania (FAQ)
Czy spoiwo nie pęknie ponownie w tym samym miejscu po uderzeniu w krawężnik?
Jeśli proces spawania przeprowadzono prawidłowo, a temperatura i dobór spoiwa były bezbłędne, łączenie uzyskuje niemal taką samą wytrzymałość na zginanie i uderzenia, co reszta oryginalnego zderzaka. Przy kolejnym mocnym uderzeniu zderzak najprawdopodobniej pęknie w innym, osłabionym miejscu, ale rzadko puści sama, gruba spoina.
Co oznacza skrót “PP/EPDM” wytłoczony na odwrocie zderzaka?
To nic innego jak chemiczne oznaczenie materiału. W tym konkretnym przypadku jest to mieszanka polipropylenu modyfikowana kauczukiem – to jeden z najpopularniejszych i najbardziej elastycznych stopów stosowanych obecnie w produkcji europejskich i azjatyckich zderzaków samochodowych. Takie tworzywo doskonale i bardzo trwale się spawa.
Czy każdy element wnętrza z plastiku da się pospawać?
W teorii wiele z nich można termicznie połączyć, w praktyce jednak rzadko się to stosuje. Plastiki używane do wykończenia wnętrza deski rozdzielczej (np. rączki, kratki nawiewów) są zazwyczaj wykonane z bardzo kruchych i twardych polimerów (np. poliuretanu, który się w ogóle nie topi, a jedynie dymi i zwęgla). Ponadto we wnętrzu niezmiernie trudno byłoby zatuszować gruby, przetopiony ślad po spoinie tak, by zachować fabryczną fakturę materiału (“baranka”).